TÜBİTAK MAM ile Yeniköy Termik Santrali arasında kurulan işbirliği, termik santrallerinde enerji üretiminde büyük öneme sahip olan buhar türbin kanatlarının yerli teknolojiyle üretilmesini sağladı. İthal edilen ve yerli üretimi yapılamaz denilen türbin kanatlarının Türkiye’de ilk defa üretilmesi, enerji ve havacılık alanında tarihi bir adım olarak nitelendiriliyor. Yeniköy Termik Santralinin talebi ile TÜBİTAK Marmara Araştırma Merkezi önderliğinde OMTAŞ Dövme, CNK Havacılık ve Termoindüksiyon firmalarının teknolojik alt yapısı ve birikimiyle sürdürülen buhar türbin kanadı üretimi çalışmaları sonuç verdi. Türkiye’de ilk defa yerli teknolojiyle üretilen ve termik santrallerinde kullanılan stratejik bir parça olan buhar türbin kanatları Yeniköy Termik Santralinde düzenlenen törenle teslim edildi.

Tören, buhar türbin kanatlarının termik santraller için önemini ve kanatların ithal edilmesinden kaynaklanan dezavantajların anlatıldığı bir sunum ile başladı.Katılımcılar sunumun ardından son teknoloji ürünü olan yerli kanatları inceledi.

“Türkiye’de yapılamaz denileni yaptık”

TÜBİTAK MAM Malzeme Enstitüsü Kritik Metalik Malzemeler Grup Lideri Doç. Dr. Havva Kazdal Zeytin, kurulan işbirliği ile oluşturulan ekibin başarısına dikkat çekerek, şunları kaydetti; “Yeniköy Termik Santralinde kullanılan 3. ve 4. kademe buhar türbin kanatlarının yurtdışından temininde birim maliyeti yaklaşık 4 bin 350 Euro iken TÜBİTAK MAM Malzeme Enstitüsü ve yerli sanayinin katkıları ile birim maliyeti 2 bin 63 Euro olmuştur. Parçanın yerli teknolojiyle üretilmesi yarı yarıya maliyeti düşürmüştür. Ülkemizde yapılamaz denilen bu parçayı üretmeyi başardığımız için çok mutlu ve gelecek için umutluyuz”

Başlangıçta teknik resmi dahi bulunmayan buhar türbin kanatlarının üretim bilgisini yerli sanayi ile paylaştıklarını belirten Zeytin; “Parçanın yerli imkanlarla üretilebilirliği tartışıldı ve yapılan inceleme araştırmalar sonucunda bu kanatların ülkemizde var olan teknolojik alt yapı ile üretilebileceğine karar verilerek çalışmalara başlandı. Yaklaşık iki senelik çalışma sonucunda parçayı üretmiş bulunuyoruz. Ancak bundan sonraki üretimimiz kalıplar alındığı için 2-3 aylık bir zamanda üretilebilir.” dedi.

Sadece hammadde ithal

Türkiye'de paslanmaz çelik üretimi olmadığı için çeliği ithal ettiklerini ancak diğer tüm teknolojinin tamamen yerli olduğuna vurgu yapan Zeytin; parçanın üretimiyle ilgili şunları aktardı; “Bu proje kapsamında orijinal kanatlar üzerinde kaynak metodu ile kaplanmış olan stellit kısım, güncel bir proses olan indüksiyonla sertleştirme yapılarak iyileştirilmiştir. Proje kapsamında birebir üretim yapılması gerektiği için öncelikle orijinal 4. Kademe Buhar Türbin Kanatları yurtdışından temin edilmiş ve tersine mühendislik ile metalürjik özellikleri ve ölçüleri çıkartılmıştır. Buhar türbin kanatları üretiminde paslanmaz çeliğin dövme metodu ile şekillendirilmesini takiben ıslah işlemi ve talaşlı imalat ile işlenmesini içermektedir. Son aşamada kanat uçlarının aşınma, erozyon ve korozyona karşı dayanımını arttırmak için yüzey sertleştirme işlemi uygulanmaktadır.”

OMTAŞ,ilk kuruluş oldu

Proje çalışmaları konusunda bilgi veren OMTAŞ ÇELİK AŞ. Direktörler Kurulu Başkanı Yudus Dede, OMTAŞ’ın Türkiye’de buhar türbin kanadını ilk döven kuruluş olduğunu belirterek; “TÜBİTAK ile gerçekleştirmiş olduğumuz bu projede, ülkemizde yerli imkanlarla böylesi işlerin gerçekleştirilebileceğini göstermiş olduk. Bunu yerlileştirerek cari açığı azaltacak bir fırsat yaratmış olduk. Bunun ülkemize bir katma değer olarak geri dönmesinden büyük gurur duyuyoruz.” dedi.

Çalışmaların Türk firmaların kontrolünde olduğunu ve bunun Türkiye için bir avantaj sağlayacağını söyleyen CNK Havacılık Sanayi Genel Müdürü Melih Han Bilgin, kazanılan deneyim ve bilgi birikimini havacılık ve enerji teknolojisi bağlamında önemsediklerinin altını çizdi.

Proje büyük avantaj sağlayacak

Buhar türbin kanadı üretimi ile ithalat nedeniyle oluşan maddi ve teknik bağımlılıktan büyük ölçüde kurtulduklarını ifade eden YEAŞ Genel Müdür Yardımcısı Serdar Toprak; “Aynı kalitede türbin kanadını yerli teknolojiyle üretilmesine aracı olduk ve parçayı yarı maliyete indirdik. Öncelikle proje önderliğini yürüten TÜBİTAK Marmara Araştırma Merkezi’ne, OMTAŞ Dövme, CNK Havacılık ve Termoindüksiyon firmalarına teşekkür ediyorum.” dedi.